Генеральный партнер портала - KraftPowercon
 
Имя:    Пароль:    Справка по авторизации Зарегистрироваться Добавить в избранное Карта сайта   
 
Главная страница
История
Наука и образование
Гальваническое производство
Популярная гальваника
Практические пособия
Полезные ресурсы
Консультации
Форум гальваников
Словарь терминов
Ассоциация поставщиков
Ассоциация производств
Каталог товаров
Карта сайта
Контакты

KraftPowercon


История отечественной гальванотехники

Гальванотехника — комплексная научно-техническая отрасль, занимающаяся получением на поверхности изделия или основы (формы) слоев металлов из растворов их солей под действием электрического тока.

Она включает: гальваностегию — нанесение на поверхность изделия тонких металлических покрытий; гальванопластику — осаждение толстых, легко отделяющихся от основы и хорошо воспроизводящих ее рельеф слоев металла; химические, конверсионные, композиционные покрытия; очистку поверхностей и подготовку их к нанесению покрытия; электрохимическое и химическое полирование; очистку сточных вод гальванических цехов и извлечение из них металлов; инженерную часть, то есть оборудование гальванических цехов, автоматизацию процессов, контрольную аппаратуру электролитов, покрытий и т. п.; стандартизацию электролитов, добавок, гальванических процессов, режимов работы, а также самих покрытий.

Исторические корни гальванотехники
Научная традиция изучения электроосаждения металлов в России восходит к работам В.В. Петрова начала XIX в., исследованиям Б.С. Якоби, П.Р. Багратиона, А.Ф. Грекова, П.И. Евреинова, Е.И. Клейна, Н.А. Рейхеля, М. Лейхтенбергского и др. В 1838 г. Б.С. Якоби была изобретена и вскоре впервые получила практическое применение гальванопластика.

Однако до революции в России, в основном, существовали небольшие мастерские, в которых производили декоративное золочение и серебрение. Применяли также меднение и латунирование (как правило, в виде подслоя под золото и серебро). Предприятия, использовавшие защитные и защитно-декоративные покрытия цинком и никелем, были редкостью.

Такая ситуация была обусловлена, с одной стороны, недостаточным развитием в России главного потребителя гальванических покрытий – машиностроения. С другой стороны, крупное гальваническое производство требует развитой технической базы, включающей энергетику, цветную металлургию, химическую промышленность, химическое машиностроение. Эти отрасли были созданы при советской власти.

Довоенный период развития гальванотехники (1917– 1941 гг.)
Первая мировая война, революция, гражданская война, борьба с голодом и разрухой на несколько лет прервали исследования по электроосаждению металлов, но уже в середине 20-х гг. они были возобновлены, а начиная со 2-й пятилетки (1933–1937) получили широкое развитие. Это было связано с высокими темпами роста тяжелой промышленности: за годы двух первых пятилеток в стране были построены и введены в действие тысячи машиностроительных заводов. Третья пятилетка (1938–1942) была объявлена пятилеткой химии и специальных сталей. Форсированными темпами шло строительство промышленных предприятий. За три довоенных года было введено в действие около 2 900 крупных заводов – почти вдвое больше, чем в годы первой пятилетки.

Таким образом, за годы I–III пятилеток в СССР были созданы мощные металлургическая промышленность и тяжелое машиностроение. Во много раз возрос металлофонд страны. Однако уровень развития цветной металлургии был недостаточен. Это обусловливалось тем, что до революции в России не существовало производства многих металлов: алюминия, магния, никеля, кобальта, олова, молибдена, редких металлов и др. Еще в конце 20-х – начале 30-х гг. ряд цветных металлов, например, олово, оставался предметом импорта.

В конце 20-х гг. советское правительство поставило вопрос о необходимости, наряду с дальнейшим ускоренным развитием черной и цветной металлургии, рационального и экономного расходования металла. Был разработан план, предусматривавший снижение потребления дефицитных черных металлов (легированных, конструкционных, инструментальных сталей, высококачественного чугуна) в народном хозяйстве на 15%. С этой целью там, где возможно, их заменяли железом и сталью. Чтобы подобная замена была полноценной и не сказывалась на качестве изделий, предусматривалось широкое использование различных покрытий, например, хромовых.

Первое всесоюзное совещание по цветным металлам состоялось уже весной 1925 г. В 1935 г. были определены основные направления работ по экономии металлов в промышленности: замена дефицитных черных металлов путем придания изделиям поверхностной твердости и износоустойчивости с помощью азотирования, цианирования, хромирования и другой поверхностной обработки изделий; замена цветных металлов в химической и смежных с ней областях промышленности путем применения химически стойких металлических и неметаллических покрытий, в особенности гальванического свинцевания.

Вторым важным стимулом ускоренного развития в СССР гальванического производства, начиная с конца 20-х – начала 30-х гг., стала необходимость борьбы с коррозией металлов. Инициаторами государственной постановки этой проблемы выступили известные ученые – академик В.А. Кистяковский, чл.-корр. АН СССР Г.В. Акимов и др. В.А. Кистяковский в докладе на Чрезвычайной сессии Академии наук (1931, Москва), отмечал, что к концу второй пятилетки СССР будет владеть примерно третью мирового запаса железных конструкций, машин и т.п. Если не принимать специальных мер, то ежегодные потери от коррозии при таком производстве металла составят около 10 млн. тонн на сумму 1 млрд. руб. (в ценах того периода). В докладе подчеркивалось, что борьба с коррозией может быть основана только на плановой научно-исследовательской работе.

Точные сведения о том, как начиналась в СССР борьба с коррозией металлов, привел председатель Комитета гальваностегов ВСНИТО, чл.-корр. АН СССР Н.А. Изгарышев: "После Великой Октябрьской социалистической революции вопрос о коррозии возник только в 1919 г. в связи со следующим обстоятельством: продовольственный отдел Моссовета, организуя общественное питание, объявил конкурс на лучшую конструкцию термоса для массового питания. Члену конкурсной комиссии Н.А. Изгарышеву было поручено исследование вопроса о практически доступном материале для термоса, не поддающемся коррозии в различных пищевых средах и в воздухе. Эта первая советская работа по коррозии была выполнена Н.А. Изгарышевым и Н.М. Ронжиной в физико-химической лаборатории Института народного хозяйства им. Плеханова…

В последующее десятилетие стали появляться отдельные весьма значительные экспериментальные работы по вопросам коррозии и по теоретическому изучению и разработке мер борьбы с ней, особенно методами гальваностегии. По инициативе отдельных ученых стали создаваться специальные коррозионные лаборатории.

НТУ Высшего Совета Народного Хозяйства, оценив большое практическое значение вопросов коррозии, организовало в Москве I-ю Всесоюзную конференцию по коррозии. Конференция открылась 1 ноября 1929 г. и продлилась шесть дней…

В резолюции конференции было отмечено следующее: 1. Конференция выявила большое значение вопроса экономии металлов и рационализации мер защиты их от различных видов разрушения (коррозии). 2. …в СССР имеются центры исследовательских работ по коррозии металлов, в которых выполнен ряд исследований, давших ценные теоретические и практические результаты, как то: коррозионные лаборатории Института прикладной минералогии, ЦАГИ, ГИПХ, ГФТЛ, ЦНИУ НКПС, химико-технологические лаборатории ВТУ, ВТА, Лаборатория химии строительных материалов, Лаборатория Златоустинского завода, Электростали, Коломенского завода. 3. Предстоящие задачи столь велики, что для достаточно быстрого разрешения вопросов по защите металлических сооружений, аппаратуры и других изделий необходимо расширить сеть исследовательских лабораторий, создать центральную организацию по борьбе с коррозией, издавать журнал…

После I-ой Всесоюзной конференции, в связи с требованиями пятилеток, проблемой коррозии стало заниматься еще большее число лабораторий и отдельных работников. Начала налаживаться связь последних с развивающейся промышленностью, расширялась пропаганда и популяризация теоретических основ борьбы с коррозией и ее практических следствий…

В этот период речь идет уже… широком развитии работ в этой области".

Таким образом, первые шаги в направлении централизации работ по изучению коррозии металлов и разработке мер борьбы с ней, в нашей стране были предприняты на рубеже 20–30-х гг.

Вначале научно-исследовательские работы по изучению явления коррозии и выработке мер борьбы с ней велись во многих институтах. Однако вскоре стало ясно, что такое распыление средств и кадров не оправдывает себя. Хотя научные исследования шли весьма успешно, внедрение их в практику сталкивалось с большими трудностями, заключавшимися, в нехватке научных кадров, практически полном отсутствии на заводах технически грамотных работников по коррозии, отсутствии производства необходимых химикатов и материалов, цветных металлов для анодов, основного и вспомогательного оборудования, лабораторных приборов и оборудования и т. д.

В 1930–1931 гг. был предпринят ряд мер, направленных на упорядочение работ по защите металлов от коррозии. Так, при Госплане СССР была создана Центральная комиссия по борьбе с коррозией. Этой комиссией при участии НИС ВСНХ (НКТП) с целью повышения эффективности и исключения дублирования работ был составлен Сводный план научно-исследовательских работ по коррозии, основными задачами которого являлись ориентация исследований на разрешение первостепенных нужд народного хозяйства и координация работ научно-исследовательских институтов. В качестве основных направлений исследований предусматривалось освоение производства коррозионностойких сплавов, металлических и неметаллических защитных покрытий и т. д.

Одновременно было решено централизовать работы по изучению коррозии и защите от нее внутри наркоматов посредством создания "оперативных контор по проектированию и устройству заводских антикоррозионных цехов и установок". В июне 1931 г. первая такая контора – Электрохимет – была организована ВСНХ в системе НКТП, где было сосредоточено большинство институтов, занимавшихся вопросами коррозии и борьбы с ней. К 1933 г. в состав Электрохимета были включены Лаборатория технической электрохимии Института им. Л.Я. Карпова и гальваностегическая лаборатория Гинцветмета.

Усилению внимания к вопросам борьбы с коррозией и централизации работ по данной проблеме способствовало выделение в 1937 г. машиностроения в отдельный наркомат. Так, уже в декабре этого года был утвержден новый Устав Электрохимета, значительно расширявший его возможности и полномочия. В нем говорилось: "Государственная Союзная техническая контора по борьбе с коррозией "Электрохимет" имеет своей задачей организацию и внедрение во все отрасли народного хозяйства Союза ССР способов экономии цветных и черных металлов, и мероприятий по борьбе с коррозией, для чего осуществляет:

Проектирование специальных антикоррозионных цехов… Конструирование специальных устройств и оборудования для цехов защитно-декоративных покрытий… Проектирование и конструирование травильных, декапировочных, полировочных, фосфатировочных и др. установок.

Проведение научно-исследовательских работ… Производство монтажных работ по антикоррозионным покрытиям… Организацию опытных производств… Проведение обследований, технических консультаций и информаций (издание специальной периодической литературы по борьбе с коррозией)".

В задачи конторы также входило расширение производства отечественного гальванического оборудования.

Уже в первые годы существования Электрохиметом было многое сделано для организации гальванического производства в СССР. За период с 1931 по 1935 г. с участием специалистов конторы было смонтировано и сдано в эксплуатацию 52 цеха с общей годовой производительностью 673 тыс. м2 различных видов покрытий (в том числе гальванических). Рост Электро-химета в 1934–1938 гг. характеризуют следующие цифры. В 1934 г. было выполнено работ на сумму 1151 тыс. руб., в 1935 – 1490 тыс. руб., в 1935 – 4412 тыс. руб., в 1937 – 6000 тыс. руб. Уставом 1937 г. оборотный капитал конторы был увеличен в шесть раз. Помимо осуществления проектно-конструкторских и монтажных работ Электрохимет определял направления и финансировал проведение некоторых особо важных научно-исследовательских работ. Среди них – исследования по стандартизации никелевых ванн и разработке быстрых методов контроля гальванических растворов.

В 1936 г. Электрохимет финансировал исследования по изучению получения хромовых осадков пониженной пористости, изучению свойств хромовых осадков при прерывистом хромировании, холодному хромированию, стандартизации методов контроля гальванических покрытий, изыскания по изучению влияния наложения переменного тока на постоянный на электро-кристаллизацию металлов, исследование природы и рассеивающей способности цинковых ванн в присутствии солей ртути, исследованию высокоскоростного щелочноцианидного меднения и др. Большие работы проводились в Центральной научно-исследовательской лаборатории Электрохимета.

К 1939–1940 гг. были подготовлены условия для централизации работ по коррозии в масштабах страны, которая была начата в 1939 г. преобразованием Электрохимета во Всесоюзный трест по борьбе с коррозией – Металлохимзащиту. Перед трестом была поставлена задача обобщения и разрешения конкретных вопросов по экономии и замене металлов в химической и смежных с ней областях промышленности, в частности обобщения всего опыта по защите черных металлов как металлическими, так и неметаллическими покрытиями.

Важную роль для объединения усилий, координации работ и информации в области борьбы с коррозией сыграла организация в 1935 г. специального журнала – "Коррозия и борьба с ней", редактором которого стал Н.А. Изгарышев. В редакционной статье, опубликованной в первом номере журнала за 1941 г., были сформулированы основные задачи издания: "Журнал… является единственным печатным органом в Союзе, призванным оказывать практическую помощь работникам промышленности в деле борьбы с коррозией, борьбы за экономию металлов и замену цветных металлов другими качественными недефицитными материалами… внимание должно быть уделено вопросам теории и практики нанесения металлических покрытий, служащих как для защиты от коррозии, так и для восстановления изношенных деталей машин и для предупреждения преждевременного износа деталей и инструментов. Вопросы электролитического лужения листов, латунирования деталей, меднения аппаратуры взамен медной, интенсификации технологии нанесения металлопокрытий должны найти свое полное разрешение в 1941 г.

Наряду с этим журнал должен заострить внимание гальваностегов на автоматизации процессов нанесения металлопокрытий. Промышленность нуждается в автоматах для оцинкования проволоки, для цинкования листов, для лужения жести и автоматах для нанесения гальванопокрытий на детали машиностроения".

Анализ тематики исследований по гальваностегии, включенных в Сводные планы работ по коррозии (1935–1936 гг.), и приблизительная количественная оценка публикаций в журналах по отдельным видам покрытий (1922–1941 гг.) показывает, что главными направлениями работ в довоенный период являлись цинкование и хромирование.

Наибольшее применение получили покрытия цинком. Вплоть до 20-х гг. для промышленного цинкования применялись, в основном, предложеные еще в 40-х гг. XIX в. кислые электролиты. Со временем их состав был усовершенствован, но они продолжали оставаться мало производительными и давать серые осадки невысокого качества. Поэтому в 20-х гг. после расширения масштабов сначала горячего, а затем и электрохимического цинкования встал вопрос об интенсификации процесса и улучшения качества и внешнего вида покрытий. В нашей стране эти задачи были впервые решены Н.Т. Кудрявцевым, который в 1930–1931 гг. предложил использовать для блестящего цинкования стальных изделий кислый электролит с добавками декстрина (вместо дефицитного гуммиарабика) и сернокислого алюминия. В 1932–1933 гг. Н.Т. Кудрявцев, Д.В. Степанов и Б.Н. Кабанов провели другое важное исследование в этой области: разработку электролита для быстрого цинкования ленты и проволоки. Это позволило создать установки для электролитического цинкования, производительность которых в 100–200 раз превышала производительность установок, применявшихся до сих пор. Одновременно расход цинка снижался на 30–50% по сравнению с горячим методом.

Предложенный метод начал внедряться в промышленность с 1935 г. Наконец, еще один этап в области электрохимического цинкования – разработка цинкатных электролитов – был связан с работами Н.Т. Кудрявцева с сотрудниками, выполненными в конце 30 – начале 40-х гг. Чтобы подчеркнуть важность последней разработки, отметим, что за рубежом аналогичный процесс был разработан позже на основе запатентованной в 1942 г. ванны Кутцельнига. Однако предложенный им электролит проявлял тенденцию к образованию тусклых, губчатых осадков и поэтому первоначально не нашел практического применения. Лишь после открытия органических добавок, улучшающих качество осадков, метод начал использоваться.

В 1926–1927 гг. во всех промышленно развитых странах получило применение хромирование, с которым многие исследователи связывают начало нового периода в развитии гальванотехники. "Широкое использование электроосажденного хрома для технических и декоративных покрытий представляло… революцию, так как оно включало осаждение металла из ванны совершенно нового типа, в которой требовался более тщательный контроль условий функционирования, чем использовался ранее в большинстве ванн. Знания и оборудование, необходимые для того, чтобы удовлетворить этим требованиям,…несомненно, продвинули вперед изучение всех видов покрытий". Промышленное применение хромовых покрытий повлияло на развитие автомобиле- и тракторостроения, внесло новые методы в металлообработку.

Начало износостойкого хромирования в СССР относится к 1925–1926 гг., когда в Москве на фабрике "Гознак" было освоено хромирование печатных форм с целью предохранения их от износа. В 1929 г. отмечалось, что важнейшими областями применения процесса хромирования станут повышение износостойкости трущихся стыков у машинных частей и инструментов, восстановление изношенных частей, восстановление испорченных изделий, предохранение от ржавчины. К середине 30-х гг. хромовые покрытия использовались уже в ряде отраслей промышленности: автомобиле-, тракторо-, авиа- и судостроении, изготовлении измерительного и режущего инструмента, а также в ремонтной практике. К началу 40-х гг. хромовые покрытия довольно широко применялись в восстановительном ремонте деталей машин и инструмента, а также для повышения износоустойчивости изделий. Большое распространение получил способ пористого хромирования, изобретенный в 1943 г. М.Б. Черкезом и И.М. Антоновым и усовершенствованный Д.В. Плетневым, В.В. Ефремовым, Г.К. Швыряевым, Л.Я. Богорадом, М.Л. Перцовским и др. Рассмотрение теоретических (О.А. Есин, Щербаков, Н.Д. Бирюков) и прикладных (В.И. Лайнер, Н.Д. Бирюков, П.П. Беляев) исследований процесса хромирования позволяет заключить, что основное внимание уделялось износостойкому и твердому и в меньшей степени защитно-декоративному хромированию.

Соображения экономии способствовали также скорейшему развитию процесса лужения. Почти до середины 30-х гг. СССР ежегодно приходилось закупать около 6000 т олова на сумму 19,2 млн. руб. (по данным Металлоконвенции, расходы на ввоз цветных металлов в нашей стране в 1926–1927 гг. составили около 50 млн. руб.). В 1928 г. НТС НКТП было организовано совещание по олову, на котором были приведены точные данные о том, каким образом этот дефицитный металл распределяется в народном хозяйстве, и выработаны предложения по сокращению его нерационального расхода.

Было установлено, что наибольшее количество олова – не менее 50% – используется в производстве белой жести. Определенная экономия (примерно 150 т/год) здесь могла бы быть достигнута за счет уменьшения толщины слоя полуды и усовершенствования технологии лужения, однако наиболее перспективный путь – коренное изменение самого способа нанесения металла, а именно: переход на электрохимическое лужение. Такая смена технологии могла бы дать ежегодную экономию олова около 600 т при одновременном улучшении качества покрытия.

К середине 30-х гг. Комиссией по экономии металлов НКТП была организована работа почти по всем возможным направлениям экономии олова, в том числе и по электрохимическому лужению.

Разработка способов электрохимического лужения в СССР была начата в Институте им. Карпова, Харьковском химико-технологическом институте, НИДИ и других организациях. В начале 30-х гг. с горячего на гальваническое лужение перешли заводы "Вулкан" и "Металлист-кооператор", однако электрохимическое покрытие уступало горячему как по истираемости, так и по коррозионной стойкости. В 1930 г. на ростовском заводе "Элмет" изобретателем Кестелем был испытан сернокислый электролит лужения, а в конце 1934 г. на Лысьвенском заводе прошли полупроизводственные испытания гальванического лужения жести на автомате, сконструированном инженером завода Логовским. По-видимому, это был первый отечественный промышленный процесс электрохимического лужения.

Говоря об основных прикладных научно-исследовательских работах довоенного периода, следует отметить, что особенно важное значение в становлении гальванотехники в СССР сыграли работы школы Н.А. Изгарышева (Н.Т. Кудрявцев, В.И. Лайнер, К.С. Пономарев, С.А. Плетенев, Д.В. Степанов, П.С. Титов), уральской школы (О.А. Есин, А.И. Левин, М.А. Лошкарев), а также исследования П.П. Беляева, Н.Д. Бирюкова, Г.С. Воздвиженского (впоследствии – создателя Казанской электрохимической школы), П.А. Машовца и др. Среди наиболее важных теоретических исследований – работы школы В.А. Кистяковского (К.М. Горбунова, П.Д. Данков, А.Т. Ваграмян и др.) по теории электрокристаллизации. Необходимо подчеркнуть сочетание и тесную взаимосвязь теоретических и прикладных исследований в тематике школ В.А. Кистяковского и Н.А. Изгарышева. Важно отметить также влияние теоретических исследований школы А.Н. Фрумкина на уровень технологических разработок.

Среди прикладных исследований, проводившихся в 30–50-х гг., необходимо выделить следующие:
  • изучение распределения металла на поверхности катода (В.А. Суходский, Н.П. Федотьев, В.П. Машовец, Н.Т. Кудрявцев);
  • интенсификация процессов нанесения покрытий, в том числе: разработка и внедрение высокоскоростного никелирования (А.П. Машовец, С.Я. Пасечник), высокоскоростного цианидного меднения (П.С. Титов и др.);
  • разработка процессов получения блестящих покрытий, блестящие цинкование и никелирование (Н.Т. Кудрявцев и др.);
  • замена ядовитых цианидных электролитов менее токсичными рас-творами: цинкование в цинкатных растворах (Н.Т. Кудрявцев), меднение в пирофосфатных ваннах (А.И. Гершевич);
  • расширение номенклатуры гальванических покрытий, осаждение сплавов (В.И. Лайнер, П.П. Беляев, А.И. Левин, Н.П. Федотьев, Д.Н. Грицан и др.).

Кроме того, проводились исследования по осаждению металлов с наложением переменного тока на постоянный; защитно-декоративному хромированию (завершившиеся внедрением этого процесса в промышленность); осаждению металлов на предварительно пассивированную поверхность; изучались специальные методы обработки покрытий после их нанесения; разрабатывались методы контроля электролитов и качества покрытий.

В конце 30-х гг. была сделана попытка отработать единую систему внедрения в промышленность законченных научно-исследовательских работ. С этой целью монтажные подразделения Металлохимзащиты начали объединять в специальную организацию – Главгальванопроектмонтаж – с центром в Ленинграде. В Москве же предполагалось в составе конструкторского бюро организовать группу гальваностегии, которая занималась бы внедрением электрохимических покрытий на заводах химического машиностроения.

Оборудование для гальванических цехов первоначально изготовлялось силами предприятий-заказчиков. Однако для внедрения новых, скоростных процессов нанесения покрытий требовалось автоматическое и полуавтоматическое оборудование. Уже во второй половине 30-х гг. на повестку дня остро встал вопрос об организации централизованного производства современного оборудования для гальванотехники. Журнал "Коррозия и борьба с ней" писал в статье, посвященной важнейшим задачам 1939 г.: "Нельзя допустить, чтобы в третью пятилетку гальваническое оборудование ввозилось из-за границы. Мы имеем полную возможность освоить все наиболее употребительные типы гальванического оборудования на заводах Главхиммаша Народного комиссариата общего машиностроения…При разработке этого вопроса… нужно учесть все важнейшие достижения мировой техники, особенно в части высокопроизводительных машин: автоматов и полуавтоматов".

Первоначально выпуск оборудования предполагалось наладить на заводе "Прогресс" (Бердичев). В начале 1939 г. Металлохимзащитой был сделан заказ этому предприятию на изготовление оборудования на сумму 1 млн. рублей. Однако завод не справился с этой программой и Металлохимзащита поставила перед Главхиммашем вопрос о постройке специального завода по производству гальванического оборудования, в первую очередь автоматов и полуавтоматов. Строительство предполагалось осуществить в 1940–1941 гг. Металлохимзащитой было составлено плановое задание, в соответствии с которым завод должен был выпускать ежегодно 17 видов оборудования, в том числе: 10 автоматов для электрохимического покрытия проволоки, 10 автоматов для покрытия ленты, 40 авто-матов для покрытия разных деталей, 50 полуавтоматов, 300 колоколов и барабанов, 1500 ванн и т. д. Однако решить проблему постройки этого предприятия удалось лишь после войны, когда на базе Тамбовского механического завода был сооружен завод гальванического оборудования.

Массовое строительство гальванических цехов, то есть создание гальванического производства, было начато в годы второй пятилетки. В третьей пятилетке темпы сооружения цехов еще более увеличились. Журнал "Коррозия и защита металлов" писал в 1940 г.: "При переходе на заменители из черных металлов с последующим покрытием возникает вопрос об увеличении пропускной способности гальванических цехов заводов или о дооборудовании ими предприятий. Например, выясняется необходимость расширения гальванических цехов часовых заводов в связи с необходимостью организации декоративного хромирования корпусов и крышек часов, изготавливавшихся ранее из томпака; расширения гальванических цехов Орехово-Зуевского завода фильтрующих приборов, "Манометр" и др. Выясняется необходимость организации гальванических цехов на заводах: Брянском ГлавУППО, Курганском Главпродмаша, "Комсомолец" Главхиммаша, Ивановском Главтекстильмаша и т. д.". Необходимость дооборудования гальваническими цехами возникла и на ряде других предприятий, изготавливающих оборудование для химической, лесобумажной и других отраслей, в которых приходилось иметь дело с агрессивными средами. К 1939 г. в стране имелось более 2000 цехов и участков.

К началу 40-х гг. в СССР были построены мощные, оснащенные современным оборудованием гальванические цеха, например, цеха Горьковского автозавода и ЗИСа. Цех ЗИСа считался одним из лучших в Европе по установленному и запроектированному оборудованию и механизации операций подготовки поверхности и нанесения покрытий. Внедренные там процессы нанесения покрытий также соответствовали уровню промышленно развитых стран. "В отделениях металлопокрытий производится обработка большого количества деталей автомашин, запасных частей и инструмента…(декоративно-защитное хромирование и никелирование, цинкование, кадмирование, фосфатирование, свинцевание), предохранение от науглероживания при частичной цементации, улучшения притирки, облегчения пайки, увеличения износостойкости и исправления брака механических цехов. Производится в ограниченных размерах исправление изношенных деталей станков. Производится хромирование гладкого мерительного инструмента, прессформ, некоторого рабочего инструмента.., разрабатывается хромирование резьбовых калибров и режущего инструмента. Изготавливаются гальванопластическим путем стержневые ящики (модели), хромируются алюминиевые стержневые ящики. Производится покрытие медью с целью предохранения от разрушения под воздействием продуктой сухой возгонки". За пять лет – с 1936 по 1940 г. – завод коренным образом перестроил все технологические процессы, и внедрил ряд новых технологий нанесения покрытий. В числе опытных и исследовательских работ, проводившихся на нем перед войной, – твердое хромирование, блестящее цинкование и никелирование.

Формирование гальванического производства в СССР, проходившее в период 30-х–40-х гг., имело ряд особенностей, связанных с тем, что вопрос о дооборудовании машиностроительных и металлообрабатывающих предприятий гальваническими цехами был поставлен в 30-е гг. В результате, в отличие от промышленно развитых стран, где гальваническое производство создавалось одновременно с отраслями – потребителями покрытий и формировалось как самостоятельная отрасль промышленности, в СССР оно складывалось в рамках уже существовавшей отраслевой структуры в качестве вспомогательного межотраслевого производства. Установлению такого статуса гальванотехники способствовало и утвердившееся, начиная с 30-х гг., рассмотрение ее лишь как части проблемы борьбы с коррозией металлов. 

Будрейко Екатерина Николаевна
Старший научный сотрудник Института истории естествознания и техники им. С. И. Вавилова, к.х.н.


<< Назад
ExpoCoating Moscow-2018
 

О проекте  Услуги и расценки  Конфиденциальность  Политика безопасности  FAQ  Для рекламодателей  
Все права защищены и охраняются законом. © 2007 ООО «Мир гальваники»

Rambler's Top100 Íàñîñû è íàñîñíîå îáîðóäîâàíèå Яндекс цитирования