Репортаж из гальванического цеха

Сохраняя многолетние традиции, предприятие располагает квалифицированными кадрами и высокими техническими возможностями, позволяющими строить современные боевые корабли и суда, осуществлять их модернизацию и ремонт. 

Акционерное общество открытого типа "Машиностроение северной верфи" создано в 1994 году на базе машиностроительных цехов завода. АООТ "Машиностроение Северной верфи" специализируется на производстве узлов и механизмов, различных металлоконструкции как основной вид деятельности. Фирма имеет в своем составе механическое, cборочно-достроечное, гальваническое производства. Парк технологического оборудования машиностроительного завода позволяет выпускать разнообразные изделия металлоконструкции без размещения отдельных операций на других производствах. Благодаря высокой квалификации персонала предприятие позволяет качественно и в короткие сроки изготовляет по индивидуальным и типовым проектам большой ассортимент металлоконструкций из легких, цветных, черных и нержавеющих металлов, с разными видами антикоррозионных покрытий, в том числе цинкование в расплаве.

Гальванический цех завода, тогда названный «Цехом цинкования», поскольку объединял в себе процессы гальванического и горячего цинкования, был открыт в 1940 году. В первое время работы в цехе выполнялось, помимо упомянутых процессов, оксидирование алюминия. За десятки лет эксплуатации оборудование, узлы и механизмы износились, однако сейчас на предприятии начинается модернизация. О том, каким образом проходит этот процесс и что планируется внедрить в его рамках, нам рассказал начальник гальванического цеха Сидоренко Георгий Сергеевич.

 

- Георгий Сергеевич, позвольте поздравить Вас с юбилеем предприятия. Расскажите, пожалуйста, о Вашей деятельности на «Северных Верфях».

- По образованию я судостроитель, корпусник. Закончил Кораблестроительный институт, устроился на завод в трубоменецкий цех, где проработал 5 лет. А с ноября 1981 года, в возрасте 31 года, приступил к исполнению обязанностей начальника цеха покрытий. Сначала было очень трудно, приходилось учиться в ходе рабочего процесса. Казалось, не разобраться во всех этих деталях - но инженерная подготовка позволяла совершенствоваться.

 

- Не могли бы Вы поподробнее рассказать об особенностях Вашего производства?

- Ввиду того, что покрываемые детали не являются серийной продукцией, а большей частью индивидуальны, иногда даже эксклюзивны, в цехе не предусмотрены автоматизированные и механизированные линии. Мы выполняем нестандартные работы, берем заказы со стороны – например, занимаемся обработкой рекламных конструкций, сантехнического оборудования, элементов энергетических установок. Наше основное оборудование – это стационарные ванны больших размеров, размещенные большей частью в кессонах. Объем одной их ванн цинкования составляет около 40 м3. Некоторые ванны эксплуатируются со дня открытия цеха (более 50 лет), сохранилась деревянная футеровка. Кроме того, влияет специфика нашего основного предприятия. Ведь в судостроении требования к покрытиям несколько ниже, чем, скажем, у арматуровщиков.

- Какие виды покрытий выполняются цехом?

- Цинкование, никелирование, хромирование, оловянирование, фосфатирование, оксидирование. Кроме того, нами освоено целое направление – очистка судовых трубопроводов, включающее обезжиривание, промывку и травление. Очистке подвергаются трубы из простой углеродистой стали, нержавеющей стали, меди и ее сплавов (в том числе – медно-никелевый сплав), алюминиевых сплавов.  Кроме того, имеется участок горячего цинкования. Это наиболее простой, надежный и экономичный способ антикоррозионной защиты. Работы по горячему цинкованию выполняются как для нужд собственного производства (судостроительного завода), так и на заказ.

 

- Выпуск конкурентоспособной продукции во многом зависит от качества оборудования. Что сделано и что планируется сделать в цехе в этом направлении?

 

- Действительно, модернизация оборудования – важный этап в развитии любого промышленного предприятия. Однако для нас это вопрос непростой. Реконструкция – процесс дорогостоящий, а гальваника всегда была «падчерицей» основного производства, по крайней мере, в нашей отрасли судостроения. Неизвестно, когда собственник решит направить деньги на восстановление цеха. Однако осуществить ее довольно сложно, поскольку все оборудование находится в кессонах, и переставить наши ванны в единую технологическую цепочку не представляется возможным. Хотелось бы установить поточную линию и оснастить цех новым оборудованием. Мы уже начали решать проблему – создаем новый участок, его завершение запланировано на середину декабря. Это участок цинкования, оборудованный шнековой машиной для расконсервации крепежных деталей. Данная машина – собственная разработка конструкторского бюро завода. В цехе уже подключена вентиляция, установлено оборудование, кстати, российского производства.  Кроме того, нашим «слабым местом» является хромирование. Однако необходимо отметить, что этот процесс вообще представляет проблему в нашем регионе. Не хватает опытных специалистов, достаточно квалифицированных, чтобы избежать дефектов при нанесении декоративного хрома.

- Как Вы оцениваете состояние отрасли на данный момент?

- Нельзя не отметить, что за последние несколько лет многим предприятиям удалось улучшить свое положение по сравнению с тем, с чем многим пришлось столкнуться в 90-х. Заказы были сведены к минимуму. Соответственно сокращались и доходы. Производство не развивалось, а разрушалось. Нам это время не забыть никогда – зима 1998 года была кошмарной для всего предприятия. В цеху отключили отопление, рабочие сами сидели в валенках, но отогревали замершую отопительную систему, откалывали лед в ваннах. После того, как верфь получила первые зарубежные заказы, ситуация значительно улучшилась. С тех пор мы немало сделали – восстановили крышу цеха, вентиляционные установки, постановили новые выпрямители.

Насколько мне известно, сейчас многие гальванические цеха находятся в тяжелом состоянии. Многие из них закрылись. Однако есть и позитивные примеры предприятий, которые пережили кризис и теперь с уверенностью смотрят в будущее.

 

- Какие, по Вашему мнению, наиболее актуальные проблемы отрасли?

- Одна из них – нехватка информации и отсутствие возможности обмена опытом между предприятиями, как это было в доперестроечный этап. Тогда технологи имели возможность посещать заводы и цеха, учиться чему-то новому, делиться информацией, вместе решать практические вопросы. Сейчас, в силу ужесточившейся конкуренции и секретности профессиональное общение практически полностью прекратилось. А жаль – ведь ценность подобного общения очевидна. Есть возможность пообщаться с коллегами на семинарах, конечно, но, как Вы понимаете, участие в большинстве из них предполагает оплату существенного регистрационного взноса, а для государственных предприятий это довольно сложно. Хотя наши специалисты принимают участие в подобных мероприятиях – не так давно наш технолог посетил семинар по применению цинконаполняющей краски. Еще одна проблема – это отсутствие средних специальных учебных заведений, которые бы готовили гальваников. Отрасль остро нуждается в квалифицированных рабочих. 

 

- Расскажите, пожалуйста, о коллективе цеха. Каков его потенциал, кто Ваши герои?

- В настоящее время численность цеха составляет 52 человека. Коллектив цеха достаточно стабилен, профессионален и готов справится со всеми задачами.

Почти все они – специалисты с большим опытом работы. Наши люди по привычке считают себя работниками верфи, а, значит, душой болеют за свою работу. Многие нынешние специалисты отдали заводу большую часть своей жизни. Например, главный технолог Любовь Николаевна Марина. Пришла работать на завод сразу после окончания Индустриального техникума Министерства черной металлургии СССР. Настоящий мастер своего дела, она знает работу «от» и «до», более 50 лет она служит делу, выступая в качестве незаменимого наставника молодежи. Она - специалист высокого класса, отлично знающий свою работу. У нас есть и молодые специалисты. Недавно были приняты два эколога. Не сомневаюсь, что они легко вольются в коллектив, ведь нам удалось создать благоприятную рабочую атмосферу, что, как мне кажется, сказывается и на общем настроении, и на качестве выполнения поставленных задач.

 

- Как Вы и персонал цеха относятся к автоматизации и новым технологиям?

- Положительно. Автоматизация производства, на мой взгляд, проходит у нас без особых сложностей. Рабочие быстро адаптируются к новому оборудованию и отмечают явный прогресс и упрощение выполняемых процессов. Так, например, мы с легкостью перешли на новые источники тока с электронным управлением.

 

- А как решаются экологические проблемы?

- Для нас переработка отходов не представляет проблемы. Нам повезло – все сточные воды нашего производства принимает и перерабатывает станция нейтрализации, которая расположена на территории судостроительного завода. В договоре с «Северной Верфью» оговорены пределы, которые мы не должны превышать. Хотелось бы особенно отметить, что наш цех не сбрасывает ни грамма токсичных отходов. Аналогично решается вопрос вывоза твердых отходов.

 

- Какая информация была бы особенно ценной в Вашей работе?

- Очень интересуют энергосберегающие технологии, такие, как холодное обезжиривание, холодное фосфатирование и т.п. Не секрет, что теплоносители – очень дороги. Большой интерес вызывают современные технологии нанесения декоративных покрытий. Кроме того, очень актуальной была бы информация об экологически чистых и безопасных материалах и процессах. 

 

- Поделитесь, пожалуйста, планами на ближайшее будущее

- Для нас главное – повышение качества выполняемых операций и наращивание мощностей. Это и есть основные цели, к достижению которых будет стремиться весь коллектив предприятия.